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鋁合金進行一定的表面處理后可獲得非常漂亮外觀，大大提高產品的附加價值。其中染色就是最關鍵的一部，那么如何做好這一道工序呢？要做好染色，就必須了解影響染色品質的因素，一般來說，染色品質主要由以下8點來決定：

1.      鋁合金的成分。一般高純鋁、鋁鎂和鋁錳合金陽極氧化后，染色性能最佳，可染成各種顏色。含硅或銅量較高的鋁合金制品，只能染成深色至黑色的單調的顏色。

2.氧化膜品質。膜層厚度、孔隙率和透明度等因素均有影響。如膜層具有足夠的厚度（10μm以上）和孔隙率以及最大的透明度，就能獲得最佳染色品質。 如果氧化膜的孔徑過大，粗糙的膜層吸附能力差，那么染色后的色彩就不鮮艷。孔隙率低的氧化膜吸附染料量少，得到的色淺，反之則深。一般來說，氧化膜厚度與染色濃度和深度關系如下：極淺色3-4μm（室溫著色），淺色4-6μm，中色8-10μm（紅、棕綠、藍色），深色10-15μm（大紅、深紅、藏青、橄欖色），黑色13-20μm。

同一種染料采用不同膜厚染色的時間也各異，原則是淺色時間短，深色時間長。淺色0.5-1min，深色是5-15min。

3.染色液濃度。一般來說，濃度與所染色澤關系是這樣的：染淺色，濃度可低些，染深色，濃度可高些。通常，染極淺色調為0.1-0.3g/L，染淡色調為1g/L，染深色調為3-5g/L，染濃厚的色調為10-15g/L。濃度過高易造成色彩不均或浮色現象，在清洗及封閉處理時，容易造成脫色。為了增強染色牢度，往往用低濃度而延長染色時間，使染料分子充分滲透到氧化膜孔隙的深處，這樣也有利于色調和牢度。

 4.染色液溫度。染色分冷染（室溫）和熱染兩種。冷染的時間長，但色調的均勻性易于控制。熱染的時間雖短，但色調卻較難控制。熱染溫度一般控制在40-60℃，如溫度過高（80-90℃），往往使染料分子還未完全滲透到膜孔深處卻已封閉，從而大大降低染色牢度，并易使鋁合金制品表面發花。

5.染色液的pH值。大多數染料都要求在一定的pH值范圍內，對氧化膜才有良好的親和性的吸附作用。常用染色液的pH值控制在4-5.5之間（微酸性）。如pH值過高或過低，都會產生染料吸附不良，染色不牢，易流色、發花等，失去染料染色的作用。pH值的偏離還會導致著色不良、色調不正，鋁合金制品表面會出現 斑點，著色不均等現象。

6.染色時間。染色時間太短，色淺并易于褐色；染色時間過長，色澤深暗，易發花。染色時間通常控制在5-15min。

7.染色溶液混濁和雜質的影響。染色溶液的混濁度對鋁合金制品陽極氧化后的表面光亮度有很大的影響。只有當染料溶解十分完全，溶液十分純凈、透明時，所染得的鋁件外觀，不但色澤鮮艷，而且光亮度較好。如果透明度差（即混濁度高），染得的鋁合金制品表面光亮度就下降。

8.染色槽材料的影響。染色槽材料的選擇也很重要，因為有些染料與某些金屬會發生化學反應（例如鐵、銅、鉛）最合適的染槽材料應是鋁、陶瓷及聚丙烯塑料。

為了提高氧化膜中染料分子與氧化鋁的結合力，在染色前最好用1%-2% NH4OH溶液中和氧化膜孔隙中的殘留酸,并仔細清洗干凈。染色后的鋁合金制品經清洗后立即進行封閉處理，不宜久置于空氣和清水中，以免氧化膜受到污染而降低膜層吸附能力和染料的滲透效果以至流色發花。 配制染色應使用軟水或蒸餾水，以防止帶入的堿土金屬和重金屬離子與染料生成絡合物，而使染色液變質、混濁，降低色澤的鮮艷度。