鋁型材的焊絲選擇主要根據(jù)母材的種類，對(duì)接頭抗裂性能、力學(xué)性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時(shí)當(dāng)某項(xiàng)成為主要矛盾時(shí)，則選擇焊絲就著重從解決這個(gè)主要矛盾入手，兼顧其它方面要求。一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號(hào)的焊絲，這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強(qiáng)化鋁合金時(shí)，選擇焊絲主要從解決抗裂性入手，這時(shí)焊絲的成分與母材的差別就很大。在實(shí)際操作中的問題主要是以下12個(gè)：
1、燒穿
產(chǎn)生原因：
a、熱輸入量過大；
b、坡口加工不當(dāng)，焊件裝配間隙過大；
c、點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距過大，焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量。
防止措施：
a、適當(dāng)減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；
b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；
c、適當(dāng)減小點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距。
2、氣孔
產(chǎn)生原因：
a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；
b、焊接場(chǎng)地空氣流動(dòng)大，不利于氣體保護(hù)；
c、焊接電弧過長(zhǎng)，降低氣體保護(hù)效果；
d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護(hù)效果降低；
e、焊接參數(shù)選擇不當(dāng)；
f、重復(fù)起弧處產(chǎn)生氣孔；
g、保護(hù)氣體純度低，氣體保護(hù)效果差；
h、周圍環(huán)境空氣濕度大。
防止措施：
a、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；
b、合理選擇焊接場(chǎng)所；
c、適當(dāng)減小電弧長(zhǎng)度；
d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；
e、盡量選擇較粗的焊絲，同時(shí)增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對(duì)降低氣孔率是行之有效的；
f、盡量不要在同一部位重復(fù)起弧，需要重復(fù)起弧時(shí)要對(duì)起弧處進(jìn)行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長(zhǎng)些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū)；
g、換保護(hù)氣體；
h、檢查氣流大小；
i、預(yù)熱母材；
j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象；
k、在空氣濕度較低時(shí)焊接，或采用加熱系統(tǒng)。
3、電弧不穩(wěn)
產(chǎn)生原因：電源線連接、污物或者有風(fēng)。
防止措施：
a、檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔；
b、將接頭處的臟物清除掉；
c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進(jìn)行焊接。
4、焊縫成型差
產(chǎn)生原因：
a、焊接規(guī)范選擇不當(dāng)；
b、焊槍角度不正確；
c、焊工操作不熟練；
d、導(dǎo)電嘴孔徑太大；
e、焊絲、焊件及保護(hù)氣體中含有水分。
防止措施：
a、反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；
b、保持合適的焊槍傾角；
c、選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑；
d、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。
5、未焊透
產(chǎn)生原因：
a、焊接速度過快，電弧過長(zhǎng)；
b、坡口加工不當(dāng)，裝備間隙過小；
c、焊接規(guī)范過小；
d、焊接電流不穩(wěn)定。
防止措施：
a、適當(dāng)減慢焊接速度，壓低電弧；
b、適當(dāng)減小鈍邊或增加根部間隙；
c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；
d、增加穩(wěn)壓電源裝置
e、細(xì)焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應(yīng)酌情選擇。
6、未熔合
產(chǎn)生原因：
a、焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈；
b、熱輸入不足。
防止措施：
a、焊前清理待焊處表面
b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；
c、對(duì)于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。
7、裂紋
產(chǎn)生原因：
a、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應(yīng)力過大；
b、熔池過大、過熱、合金元素?zé)龘p多；
c、焊縫末端的弧坑冷卻快；
d、焊絲成分與母材不匹配；
e、焊縫深寬比過大。
防止措施：
a、正確設(shè)計(jì)焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應(yīng)力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；
b、減小焊接電流或適當(dāng)增加焊接速度；
c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；
d、正確選用焊絲。
8、夾渣
產(chǎn)生原因：
a、焊前清理不徹底；
b、焊接電流過大，導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；
c、焊接速度過快。
防止措施：
a、加強(qiáng)焊前清理工作，多道焊時(shí)，每焊完一道同樣要進(jìn)行焊縫清理；
b、在保證熔透的情況下，適當(dāng)減小焊接電流，大電流焊接時(shí)導(dǎo)電嘴不要壓太低；
c、適當(dāng)降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。
9、咬邊
產(chǎn)生原因：
a、焊接電流太大，焊接電壓太高；
b、焊接速度過快，填絲太少；
c、焊槍擺動(dòng)不均勻。
防止措施：
a、適當(dāng)?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓；
b、適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度；
c、力求焊槍擺動(dòng)均勻。
10、焊縫污染
產(chǎn)生原因：
a、不適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)氣體覆蓋；
b、焊絲不潔；
c、母材不潔。
防止措施：
a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風(fēng)，氣嘴是否松動(dòng)，保護(hù)氣體使用是否正確；
b、是否正確的儲(chǔ)存焊接材料；
c、在使用其它的機(jī)械清理前，先將油和油脂類物質(zhì)清除掉；
d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。
11、送絲性不良
產(chǎn)生原因：
A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火；
b、焊絲磨損；
c、噴弧；
d、送絲軟管太長(zhǎng)或太緊；
e、送絲輪不適當(dāng)或磨損；
f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。
防止措施：
a、降低送絲輪張力，使用慢啟動(dòng)系統(tǒng)；
b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；
c、檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；
d、檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配；
e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發(fā)生截?cái)嗲闆r；
f、檢查焊絲盤磨損狀況；
g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；
h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。
12、超弧不良
產(chǎn)生原因：
a、接地不良；
b、導(dǎo)電嘴尺寸不對(duì)；
c、沒有保護(hù)氣體。
防止措施：
a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動(dòng)或熱起弧方式以方便起弧；
b、檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞；
c、使用氣體預(yù)清理功能；
d、改變焊接參數(shù)
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