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   鋁型材擠壓溫度是擠壓生產過程中重要的工藝參數，為了降低金屬的變形抗力，減小擠壓力，需要提高鋁型材擠壓溫度。但溫度提高到一定值的時候，容易出現熱脆現象，產生裂紋等缺陷。為避免這種現象，提高擠壓速度，需要降低擠壓溫度。這兩個因素是相互矛盾的，為了既能降低變形抗力，又能采用較大的擠壓速度，必須選擇一個金屬塑性最好的溫度范圍。

   由于鋁型材擠壓生產過程中，鋁棒與擠壓筒內襯、模具、墊片產生摩擦，以及鋁棒本身產生變形等，會使鋁棒溫度升高，往往會突破事先選好的擠壓溫度范圍。我們經過多次測試得知，在整個擠壓過程中擠壓溫度是逐漸升高的，擠壓速度隨著鑄錠金屬的減少而逐漸加快。因而鋁型材產品尾端由于擠壓溫度的提高、擠壓速度的加快而經常產生裂紋的現象。擠壓過程中擠壓溫度的升高與工業鋁型材的本性及擠壓條件有關。對于鋁型材而言，在模具出口處前后溫度差為10-60℃之間。

  為了使鋁型材擠壓生產過程中擠壓溫度恒定在鋁合金塑性最好的溫度范圍內，最好實行等溫擠壓。這是多年來工程技術人員探索的新工藝。要實現等溫擠壓需要具備很多條件，在擠壓過程中各個環節都能自動調節，如鑄錠溫度、擠壓筒溫度都能梯度加熱，模具進行冷卻且可以調節溫度，擠壓速度能自動變化或采用等速擠壓。另外更換模具后，由于擠壓系數改變，上述各項條件也能做相應調整。可見要實現工業鋁型材等溫擠壓是個很復雜的工藝。目前多采用對鑄錠進行梯度加熱的方法，做到近似等溫擠壓，也可以大大提高擠壓速度和改善產品品質。

  隨著電腦和數字化編程技術在工業上應用的逐步深入發展，現代擠壓機也隨之更新換代，配備有FI控制的等速擠壓和TIPS控制的等溫擠壓。操作者只要選擇按鈕，依靠設備的自動化編程技術就可以獲得所需要的等速擠壓或等溫擠壓。