無論是上下排放，還是左右排放的兩模孔鋁型材擠壓模具，由于靠近中心一側的金屬流速快，供料充足而使上模模芯向外發生彈性變形造成型材遠離中心一則壁薄的偏壁缺陷。因此在模具設計過程中，在型材斷面尺寸放量時，將通常產生偏壁的斷面尺寸預先留出偏移余量。如果兩模孔共用中心分流孔，為了兩模孔的供料保證相對穩定，在料倉中兩孔中間位置可以加一隔板式分流筋，也有利于修模。
此種型材在通常全面直給料的平面模設計情況下，很容易出現懸臂彈性變形大，以至于發生斷裂、掉塊等情形。此種情況下，可以將其設計成吊芯模，只是修模不很容易。有些型材開口非常小，幾乎閉合，此種可采用組合模式，但開口處需要配合緊密。
一般的開口小，懇臂面積大的平面型材可將直給供料板設計為橋式供料板或懸壁橋式供料板、將受力的懸壁面置于橋下，這樣可以對型材懸臂進行保護，當金屬料流填充模孔時，來自供料板的金屬流通過橋式供料板的橋對懸臂的遮擋不用直接作用其上，即減輕了模具懸臂所承受的正壓力，從而改善懸臂的受力狀態。延長了模具的使用壽命。
因型材長厚比比較大，壁厚有時比較薄，靠近中心的金屬流速比較快，僅僅用工作帶的長短來調整模孔各處的料流速度是有限的，所以易產生變形缺陷。現采用（圖4-2）所示的橋式供料飯，這樣可以有效的調整中間的金屬流速，從而使模孔各處料流速度均衡，能夠收到良好效果。
實踐證明，以上幾種鋁型擠壓模具設計的優化在實際生產中都是行之有效的。擠出的鋁合金型材較之過去相比，成形好、尺寸精度、易保證、表面質量也得到了良好的改善。從而，大大提高了型材擠壓的生產效率和降低了產品生產成本。
對于鋁型材產品擠壓模具設計，隨著社會各行業的飛速發展，型材斷面形狀隨之復雜化、多樣化，按常規常見形式設計，存在許多不足。所以，要得到優質型材，就得在生產、生活中不斷地學習、積累，不斷地改造和創新。
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