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銅和鋁的焊接是比較困難，由于二者熔點相差懸殊，銅的熔點是1083℃，鋁的熔點658℃，其熔點相差達423℃很難同時熔化，其主要困難在于鋁中含銅超過5.7%;或銅中含鋁超過9.4%時都會產生大量氧化物（CuAL2）等使合金變脆。

而且高溫下鋁的強烈氧化，必須采取措施，防止氧化去除熔池中氧化物，為使焊接得到優質的焊接焊頭，必須采取特殊的工藝方法，即在銅工件為鋁熔化焊接處（面）采取釬焊一層過渡層后進行焊接。

焊接工藝如下：

1.將銅的表面氧化層清除干凈，可用洗化學方法處理然后水沖干凈或用砂紙清擦干凈，至光亮金屬為止。

2.將銅工件（與鋁焊接接觸面）用氧—乙炔火焰焊接，加熱工件釬焊一層銀釬料，釬料用“料313”（成分為銀50%，銅16%,鎘18%,鋅16%,熔點為625～635℃）釬焊涂層厚度為0.8～1.0mm,(稍厚更有利于焊接)。

3.將鋁工件焊接表面處去除難熔的氧化膜，可用堿洗化學方法處理，然后用水沖干凈，或用砂紙清擦干凈至光亮金屬為止。

4.用交流氬弧焊焊接，焊接電流視工件厚薄和大小，精細調節準確，可先用工藝板（模擬工件厚度進稈試焊，確認焊接質量效果后方可在工件上焊接。

5.焊絲填充金屬為鋁硅合金，焊絲牌號“絲311”視工件厚薄和大小選用焊絲直徑。

6.用交流電源焊接，有利于陰極霧化去除氧化膜，和使用絲311作填充金屬，可減少金屬間的化合物。

7.鋁銅焊接時如銅在鋁中間沒有銀釬焊料層的地方，將會產生脆性的CuAL2化合物，使接頭脆性并開裂，所以必須在銅的釬料涂層上進行與鋁工件焊接。

8.焊接時鎢極弧柱必須偏向銅工件一方，約相當于1/2距離以達到均勻熔化。