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前段時間我司有一套擠壓模具，采用1800噸機φ184擠壓筒，鋁型材一側帶40*40mm腔，壁厚為2.5mm，與其連接的是一條0.8mm壁厚的圓弧臂延伸到另一側，型材外徑總長210mm，懸臂徑長170mm，圓弧長則更大，米重1.5左右，再大再小的機臺都不能生產，必須在φ184筒上生產，屬擴展模。

由于兩側壁厚實相差懸殊，薄壁圓弧部分必須先出工作帶，且遠端擴展部分薄壁必須先出。出得慢折皺在工作帶里，出得快向厚實處彎曲把料頭包裹住10次能堵模7次左右。

后采取薄壁出來將彎曲時卸下鏟平再上機（注意棒要短溫度要高換卸模時間要緊湊），連續2-3次，堵模次數減少到十之一二。

還有一個擠壓模具，鋁型材外徑80*80mm，外壁有4mm，內徑2.5mm，內有各種形狀大小公頭12個，中間公頭又特別小，上機后一些公頭即被壓偏甚至斷裂，繼而堵模，堵后不及時停機，公頭斷出更多。此套模具為客戶配套一次性模， 2噸多鋁型材的量，客戶提供3套模具款。鋁材生產了2個月，擠壓模具廢了N套，也沒生產出幾支合格的料來，擠壓模具全部因堵模損壞。

后來采取了如下辦法：

1.中間部位工作帶整體減短以降低阻力；

2.空刀及引流槽全部打光滑以減少粘連降低摩擦；

3.公頭柱臺降低以減少碰撞和搖擺；

4.高溫慢速上壓，待鋁將出工作帶時卸模，在中間部分模空刀內涂上石墨潤滑油后再慢速上壓，擠出的型材墊好底板導引好直度，不晃動。用2套模把2噸多型材生產完，只是中間筋厚薄有點偏差，客戶接受，完成任務。

鋁型材形狀越復雜，說明鋁材生產難度越高，越要注意流速上的不均。此種擠壓模具宜采用高溫慢速擠壓方法，以完成為最高原則，而不是搶速度搶產量。